Les exigences relatives à la conception et à la production de moules sont les suivantes : taille précise, surface lisse ; structure raisonnable, efficacité de production élevée, automatisation facile ; fabrication facile, durée de vie élevée, faible coût ; la conception répond aux exigences du processus et est économique et raisonnable. La conception de la structure du moule et la sélection des paramètres doivent prendre en compte des facteurs tels que la rigidité, le guidage, le mécanisme de déchargement, la méthode de positionnement, la taille de l'espace, etc. Les parties vulnérables du moule doivent être faciles à remplacer. Pour les moules en plastique et les moules de moulage sous pression-, il est également nécessaire de prendre en compte un système de coulée raisonnable, l'état d'écoulement du plastique ou du métal fondu, ainsi que la position et la direction d'entrée dans la cavité. Afin d'améliorer la productivité et de réduire les pertes de coulage des canaux, des moules multi-cavités peuvent être utilisés et plusieurs produits identiques ou différents peuvent être réalisés dans un moule en même temps. Des moules à haute-efficacité, haute-précision et haute-durée de vie doivent être utilisés dans la production de masse.
Le moule d'estampage doit utiliser une matrice progressive multi-station, et une matrice progressive à insert en carbure peut être utilisée pour augmenter la durée de vie. Dans la production en petits lots-et la production d'essais de nouveaux produits, des moules simples avec une structure simple, une fabrication rapide et un faible coût doivent être utilisés, tels que des matrices combinées, des matrices à plaques minces, des moules en caoutchouc polyuréthane, des moules en alliage à bas-point de fusion-, des moules en alliage de zinc, des moules en alliage superplastique, etc. Le moule a commencé à utiliser la conception assistée par ordinateur (CAO), c'est-à-dire pour optimiser la conception du moule grâce à un ensemble complet de systèmes-centrés sur ordinateur. C'est la direction de développement de la conception de moules.
La fabrication de moules est divisée en matrices de poinçonnage plates et en matrices à cavité avec un espace en fonction des caractéristiques structurelles. La matrice de poinçonnage utilise la correspondance précise des tailles du poinçon et de la matrice, et certaines n'ont même pas de correspondance d'espace. D'autres matrices de forgeage telles que les matrices d'extrusion à froid, les matrices de moulage sous pression, les matrices de métallurgie des poudres, les matrices en plastique, les matrices en caoutchouc, etc. sont des matrices à cavité, qui sont utilisées pour former des pièces tridimensionnelles. Le moule à cavité a des exigences de taille dans les trois directions de longueur, de largeur et de hauteur, et la forme est complexe et difficile à fabriquer. La production de moules est généralement une production en une seule pièce-et en petits lots-, avec des exigences de fabrication strictes et précises, et des équipements de traitement et des appareils de mesure de précision sont souvent utilisés.
Les matrices de poinçonnage plates peuvent être initialement formées par usinage par électroétincelle, puis la précision peut être encore améliorée par le meulage par formage, le meulage coordonné et d'autres méthodes. Le meulage de formage peut être effectué par des meuleuses de courbes à projection optique, ou des meuleuses de surface avec des mécanismes de meule de réduction et de réparation, ou par des outils de meulage de formage spéciaux sur des meuleuses de surface de précision. Les meuleuses coordonnées peuvent être utilisées pour un positionnement précis des moules afin de garantir des ouvertures et un espacement précis des trous. Les meuleuses à coordonnées continues à commande numérique par ordinateur (CNC) peuvent également être utilisées pour meuler des poinçons et des matrices de n'importe quelle forme incurvée. Les moules à empreinte sont souvent traités par des fraiseuses à copier, par EDM et par usinage électrolytique. La combinaison du fraisage par copie avec la CNC et l'ajout d'un dispositif de tête de traduction à trois voies à l'EDM peuvent améliorer la qualité de traitement de la cavité. L'ajout de l'électrolyse par aération à l'usinage électrolytique peut améliorer l'efficacité de la production.
